Der weltweit führende Zulieferer von Sitzen für die Automobilindustrie macht sich die Industrie 4.0 zu eigen, indem er innovative Technologien zur Umsetzung seiner vorausschauenden Instandhaltung nutzt.
Adient (17 Mrd. $ Umsatz, 85.000 Mitarbeiter) ist Weltmarktführer im Bereich Autositze und hält einen Marktanteil von 33 %. Mit über 25 Millionen Sitzsystemen und 238 Produktionsstätten in 34 Ländern unterstützt das Unternehmen alle großen Automobilhersteller bei der Differenzierung ihrer Fahrzeuge durch Hochleistungsprodukte. Kürzlich hat sie ihr Angebot durch eine Partnerschaft mit dem chinesischen Ausrüstungshersteller Yanfeng erweitert, der ergänzende Komponenten wie Armaturenbretter, Dachverkleidungen, Armlehnen usw. liefert. Im Rahmen des von AFIM organisierten Internationalen Forums für Instandhaltung 2018 teilte Martin Heckmann, Leiter der IT Operations Fabrics, Foam & Trim, Adient Seating S.A.S., seinen Erfahrungsbericht über die internationale Einführung der DIMO Maint CMMS-Lösung.
Bedarf an einem Standardsystem für das Instandhaltungsmanagement
Rückblick auf 2014: Der Konzern Johnson Controls, dem damals das Geschäft mit Sitzen und Innenausstattungen für die Automobilindustrie gehörte, hatte keine gemeinsame Strategie für das Instandhaltungsmanagement seiner Produktionsstätten. Die verschiedenen Standorte (England, Malaysia, Thailand usw.) benötigten ein einheitliches System, aber es gab keine Standardlösung. Einige Anlagen erforderten eine schnelle Umsetzung, was die Einführung eines großen Systems problematisch machte. Wie sollte ein kohärenter Ansatz angepasst werden, wenn die Lösung später möglicherweise geändert werden musste?
Spezifische Auswahlkriterien, die alle Wartungsanforderungen abdecken
Es wurden strenge Kriterien für die Auswahl einer Lösung auf der Grundlage globaler Bedürfnisse aufgestellt:
- Funktionen und Optionen für die Instandhaltung
- Funktionen und Optionen für Ersatzteile
- Komplexität der Integration
- Supportressourcen
- Bedürfnisse für die Bereitstellung
- Cloud- und On-Premise-Modelle
- Kostenmodell
Martin Heckmann erklärt: “Es wurden 4 Lösungen bewertet. Adient hatte bereits Erfahrung mit jeder von ihnen und die meisten Lösungen deckten seine funktionalen Anforderungen ab. DIMO Maint wurde am Straßburger Standort des Konzerns eingesetzt und wurde schließlich aufgrund seiner schnellen Implementierung und seiner Kostenstruktur ausgewählt.“ Ein funktionales Pilotprojekt wurde in England durchgeführt, bevor die Einführung in sieben Stofffabriken des Konzerns erfolgte.
Eine bewährte und strenge Einführungsmethodik
Es wurden drei Schritte durchgeführt:
- Ein MSA (Master Service Agreement) wurde erstellt, um die Rollen und Verantwortlichkeiten aller Beteiligten zu regeln.Die Hauptbestandteile dieses Vertrags umfassten die Vertragsdauer und -kündigung, die Bedingungen für die Beteiligten, Vertraulichkeit, geistiges Eigentum und Garantiebedingungen.
- DIMO Maint brachte das Konzept des „Allgemeines Design nach Produktgruppe“ ein, das sich als entscheidend für den Erfolg des Projekts erwies, da es die Einführung beschleunigte. So war es möglich, durch eine funktionsübergreifende Zusammenarbeit mit den Berufsgruppen und dem IT-Personal eine globale Standardisierungsmethode festzulegen. Dabei wurden insbesondere alle Merkmale, Einstellungen und Tabellen der Software berücksichtigt und die Datenbanken für jede Aktivität erstellt.
- Schließlich wurde in einem “SOW” (Statement of Work) ein Vertrag für die Softwareverteilung festgelegt.
Eine Anlage war in etwa einer Woche einsatzbereit.
Vollständige Einhaltung des Instandhaltungsplans
Die Standardisierung der Basisdaten ermöglichte es, Indikatoren zu erstellen, die Einsparungen bei der Instandhaltung durch die kontinuierliche Verbesserung festzustellen und die Kosten pro Produktionseinheit, die jeweiligen Ausfallzeiten usw. zu vergleichen.
Die Anlagen hielten den Plan für die vorbeugende Instandhaltung vollständig ein.
Integration von Industrie 4.0-Komponenten
Adient hofft, die Zahl der Anlagen, die das System nutzen, innerhalb von 12 Monaten verdoppeln zu können.
Dieses Projekt ist Teil einer Vision der Industrie 4.0, die eine wichtige analytische Ebene mit zwei Hauptzielen integriert: die Identifizierung der Produktionseffizienz und die Überwachung der Instandhaltungsbudgets.
Die Mobilität der DIMO Maint-Lösung, die auch in der Cloud laüft, was eine schnelle Bereitstellung gewährleistet, bietet eine große Nutzungsflexibilität: Die Techniker können Berichte erstellen, die von der Analytik genutzt werden können, wobei die Geschwindigkeit des Betriebs für das ordnungsgemäße Funktionieren der Anlagen entscheidend ist.
Die verschiedenen Geschäftsbausteine, aus denen das industrielle Informationssystem (ERP-MES) von Adient besteht, kommunizieren miteinander. Zu den wichtigsten Informationen, die über die Konnektoren übermittelt werden, gehören Bestellanforderungen, Lagerbewegungen, geplante Stillstände, Gerätealarme und Ausfallprognosen.
Das Ziel: einen echten Ansatz für die vorausschauende Instandhaltung zu entwickeln, der Folgendes ermöglicht:
- die Reparaturzeit zu verkürzen
- Reduzierung der Ausfallzeiten
- Verlängerung des Lebenszyklus von teuren Geräten
DIMO Maint nimmt voll und ganz an dieser „4. industriellen Revolution“ teil und integriert die zahlreichen Möglichkeiten, die durch innovative Technologien wie IoT, Predictive Maintenance, BIM, Big Data und künstliche Intelligenz geboten werden. DIMO Maint umgibt sich mit spezialisierten Partnern für die Untersuchung:
- der CMMS-Daten oder der vor Ort verfügbaren Maschinendaten
- der Möglichkeiten, neue Datenquellen einzurichten oder zu nutzen: Maschinendaten, IoT, Algorithmen, KI…
Kurz gesagt: Die Digitalisierung der Instandhaltung ist für Adient ein Schlüsselthema der Industrie der Zukunft. DIMO Maint bietet die Analyse und Umsetzung innovativer Lösungen an, um die vorausschauende Instandhaltung zu optimieren und somit dazu beizutragen, die Gesamtkosten der Fabrik so genau wie möglich zu erfassen.
