Was ist Total Productive Maintenance (TPM)?

Der Artikel beschreibt Total Productive Maintenance (TPM) als einen ganzheitlichen Ansatz für die industrielle Instandhaltung, der darauf abzielt, die Effizienz und Zuverlässigkeit der Anlagen zu maximieren. TPM bezieht alle Mitarbeiter vom Boden bis zur Spitze in die Wartung der Anlagen ein und zielt darauf ab, Ausfälle zu beseitigen, die Produktivität zu steigern und die Produktqualität zu verbessern.

Japanische Unternehmen sind weltweit für ihre Effizienz und ihr Verpflichtung für Produktionsqualität bekannt. Aber haben Sie sich je gefragt, wie sie diesen Ruf erreicht haben? Ein großer Teil der Antwort liegt in der Total Productive Maintenance.

TPM ist ein Ansatz, der die Instandhaltung in den Mittelpunkt der industriellen Leistung stellt.

TPM ist eine systematische Wartungsphilosophie, die alle Mitarbeiter einer Organisation in die Pflege und Wartung ihrer Arbeitsgeräte einbezieht. Systeme und Prozesse werden implementiert, um sicherzustellen, dass die gesamten Produktionsanlagen stets in optimalem Zustand sind, um Ausfälle oder suboptimale Funktionen zu vermeiden.

Das Ziel der TPM ist die vollkommene Perfektionierung der Produktion, was bedeutet, dass die gesamten Produktionsanlagen optimal funktionieren müssen, ohne Verzögerungen oder Probleme. TPM zielt darauf ab, jegliche Art von Ausfällen, Fehlern, Defekten und Unfällen vollständig abzuschaffen.

Wie Sie sich vorstellen können, sind die Prinzipien der TPM für einige der produktivsten Unternehmen der Welt unverzichtbar geworden. Ein Unternehmen, das keine Ausfälle oder Verzögerungen in seinem Produktionsbereich hat, kann seine Kapazität wirklich maximieren und dadurch seine Gewinne steigern.

Klingt das zu schön, um wahr zu sein? Lesen Sie weiter, um mehr über TPM zu erfahren und wie Sie diesen in Ihrer Organisation implementieren können.

 

Was ist Total Productive Maintenance?

Definition

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein ganzheitliches System, um die Integrität der Vermögenswerte einer Organisation zu erhalten. Anstatt die Pflege der Vermögenswerte ausschließlich dem Wartungsteam zu überlassen, bezieht die TPM alle Mitarbeiter der Organisation ein, um jegliche Art von Ausfällen oder Pannen zu verhindern. Ursprünglich aus Japan stammend, strebt dieses System darauf ab, die Wartungsphilosophie eines Unternehmens umzuwandeln, indem jedes Mitglied in die Pflege und Wartung der Anlagen einbezogen wird.

 

Erklärung der Hauptziele

Das Hauptziel der TPM ist es, die Produktivität Ihrer Vermögenswerte zu steigern. Dies wird erreicht, indem die Stillstandszeiten reduziert und die Produktivität aller Produktionsanalagen erhöht werden. TPM ist ein sehr ehrgeiziges System, da es darauf abzielt, jegliche Art von Verlusten aufgrund von Ausfällen oder Produktionsverzögerungen vollständig zu abzuschaffen, einschließlich:

 

  • Verluste durch unerwartete Ausfälle, die durch Unfälle oder plötzliche Ausfälle verursacht werden, welche den Produktionsprozess unterbrechen.
  • Verluste durch Installation und Einstellungen, die mit Stillstandszeiten der Produktionsanlagen während der Änderung der Betriebsbedingungen verbunden sind.
  • Verluste durch Betriebsunterbrechungen, die auftreten, wenn die Produktionsanlagen betriebliche Ausfälle erleiden, in der Regel für weniger als 10 Minuten.
  • Geschwindigkeitsverluste, die durch den Geschwindigkeitsverlust der Wartungsanlagen verursacht werden, da sie nicht mit optimaler Geschwindigkeit funktionieren kann.
  • Qualitätsverluste, wenn die Vermögenswerte nicht in bestem Zustand sind, was die Qualität des Endprodukts beeinträchtigen kann.
  • Kapitalverluste, da Vermögenswerte in schlechtem Zustand schneller an Wert verlieren als solche in gutem Zustand.

Die vollständige Beseitigung dieser Arten von Verlusten ist das Hauptziel der TPM. Obwohl es praktisch unmöglich ist, einen Zustand zu erreichen, in dem Verluste und Ausfälle vollständig abgehen, strebt diese Philosophie ständig danach, sich zu verbessern, um sich der Produktionsexzellenz so weit wie möglich zu nähern.

 

Grundprinzipien

Die Grundprinzipien der TPM basieren auf dem japanischen Konzept des Kaizens, das auf die Reduzierung von Verlusten und die Steigerung der Effizienz ausgerichtet ist. Wie Sie wahrscheinlich wissen, ist es fast unmöglich, das Hauptziel der TPM zu erreichen, aber das ist nicht entscheidend. Die Essenz der TPM besteht darin, ständige Verbesserungen anzustreben und schrittweise Fortschritte hin zu einer optimalen Produktionseffizienz auf allen Ebenen zu erzielen.

 

 

Vorteile

Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit von Anlagen verbessern

VorteileTPM stellt sicher, dass Produktionsgeräte immer in bestmöglichem Zustand sind, unabhängig von Produktionsanforderungen. Das bedeutet, Sie können sich darauf verlassen, dass Ihre Anlagen, unabhängig von ihrer vorherigen intensiven Nutzung, einsatzbereit sind. Dies ermöglicht es Ihnen, neue Verträgeabzuschließen und Ihren Vertrieb mit dem Vertrauen durchzuführen, dass Ihre Produktionsanlagen bereit sind, ihre Rolle zu erfüllen.

 

Wartungskosten senken und die Produktivität steigern

TPM ist äußerst effektiv bei der Verbesserung der Gesamteffizienz der Anlagen (OEE – Overall Equipment Effectiveness), was zu einer Reduzierung der Betriebs- und Wartungskosten führt. Indem sichergestellt wird, dass alle Produktionsgeräte in bestem Zustand sind, werden Effizienzverluste und Produktionsausfälle reduziert. Je effizienter Ihre Produktion ist, desto niedriger sind Ihre Betriebskosten.

 

Welche Auswirkungen hat TPM auf die Produktqualität und Arbeitssicherheit?

Ein Hauptziel der TPM ist es, die Produktqualität zu verbessern und die Gesamtzahl der Ausfälle und Unfälle zu reduzieren. Durch die Verhinderung von Ausfällen und unerwarteten Pannen werden Unfälle im Produktionsbereich deutlich reduziert. Dies stärkt das Sicherheitsgefühl unter den Mitarbeitern Ihrer Organisation, da sie wissen, dass sie mit bestens gewarteten Anlagen arbeiten.

 

Die acht Säulen der Totalen Produktiven Instandhaltung umfassen:

Nr. 1: Autonome Instandhaltung

Die autonome Instandhaltung istdie zentrale Säule der TPM und verankert ihre grundlegende Philosophie in der gesamten Organisation. Dieser Ansatz überträgt die Verantwortung für die Wartung und Instandhaltung der Anlagen an alle Organisationsmitglieder, von den Außendienstmitarbeitern bis hin zu den Führungskräften. Die täglich die Produktionsanlagen nutzenden Bediener spielen eine entscheidende Rolle, da sie geschult werden, um ihre Geräte in bestmöglichem Zustand zu halten. Dies umfasst Inspektion, Reinigung und Schmierung, um eine optimale Funktion zu gewährleisten. Obwohl nicht jeder Mitarbeiter tiefgreifende Reparatur- oder Wartungsfähigkeiten benötigt, verringert die einfache Aufrechterhaltung von Sauberkeit und Funktionalität der Anlagen erheblich den Bedarf an Eingriffen des Instandhaltungsteams.

 

Nr. 2: Geplante Instandhaltung

Geplante InstandhaltungGeplante Instandhaltung ist eine weitere wesentliche Säule der TPM. Sie zielt darauf ab, Produktionsgeräte zum optimalen Zeitpunkt zu warten, um Serviceunterbrechungen zu minimieren. Durch die Planung von Wartungsarbeiten können unproduktive Zeiten oder Stillstände in der Produktion effektiv genutzt werden, um Ineffizienzen zu reduzieren. Es ist auch wichtig, dass das Wartungsteam über die Lebensdauer und die Wartungsanforderungen jeder Komponente informiert ist. Dies ermöglicht es ihnen, notwendige Reparaturen oder Ersatzteile vorauszuplanen und so Störungen aufgrund von Wartungsarbeiten zu minimieren.

 

Nr. 3: Qualitätsverbesserung

Neben der Reduzierung der Gesamtzahl von Ausfällen und Stillstandzeiten strebt TPM auch eine Verbesserung der Produktqualität an. Durch die Einführung eines umfassenden Wartungssystems, das die Produktionsanlagen in optimalem Zustand haltet, wird die Produktqualität unweigerlich gesteigert. Außerdem erstreckt sich die TPM-Philosophie des “Null-Fehlers” auch auf die Endprodukte. Das Wartungsteam muss daher die Qualität der Endprodukte überwachen, da jegliche Mängel oder Defekte im Produktionsbereich behoben werden müssen, um die Produktqualität zu gewährleisten.

 

Nr. 4: Initiale Instandhaltung

Um den TPM-Prozess von Anfang an zu unterstützen, ist es wichtig, die Prinzipien des Null-Fehlers schon in der Planungs- und Beschaffungsphase der Produktionsausrüstung zu berücksichtigen. Dies bedeutet, dass das Ziel, die Gesamtzahl der Verluste in der Produktion zu reduzieren, bereits bei der Anschaffung von Produktionsmitteln und der Implementierung von Systemen klar definiert sein muss. Dafür ist es entscheidend, die Instandhaltungsabteilung bereits in der Entwurfsphase neuer Anlagen einzubeziehen. Dies ist besonders wichtig für Organisationen, die ihre Anlagen regelmäßig erneuern, da die Berücksichtigung von TPM-Prinzipien von Beginn an hilft, die angestrebten Ziele zu erreichen.

 

Nr. 5: Vorbeugende Instandhaltung

Vorbeugende InstandhaltungDie vorbeugende Instandhaltung zielt darauf ab, Ausfälle und Defekte zu vermeiden, indem sie Anlagen wartet, bevor es notwendig wird. Obwohl nicht alle Probleme verhindert werden können, verringert die Durchführung von Wartungsaufgaben, bevor Probleme auftreten, die Häufigkeit und Schwere jeder Panne erheblich. Im Gegensatz zur korrektiven Instandhaltung werden Wartungsarbeiten proaktiv durchgeführt, bevor die Anlagen ausfallen. Um dies zu erreichen, kann die vorbeugende Instandhaltung systematisch, bedingungsabhängig oder prädiktiv sein. Fortschrittliche Instandhaltungssysteme nutzen auch Leistungs- und Produktionsindikatoren, um den idealen Zeitpunkt für Wartungsaufgaben zu bestimmen.

 

Nr. 6: Ausbildung und Entwicklung

Die Ausbildung und Entwicklung aller Mitarbeiter ist eine grundlegende Säule der TPM. Es ist wichtig, dass nicht nur die Bediener der Produktionsanlagen in den besten Praktiken für deren Wartung geschult werden, sondern dass auch das gesamte Personal über die Bedeutung der TPM informiert wird. Dieser Ansatz stärkt das Verständnis und Einsatz aller Mitarbeiter für die Instandhaltungsprozesse.

 

Nr. 7: Sicherheit, Hygiene und Umwelt

Ein sicherer und gesunder Arbeitsplatz ist eine weitere wesentliche Säule der Totalen Produktiven Instandhaltung (TPM). Durch die Reduzierung von Ausfällen und Problemen an Produktionsgeräten fördert TPM eine sicherere Arbeitsumgebung und verringert dadurch Unfälle. Dies gibt den Teammitgliedern ein erhöhtes Sicherheitsgefühl, da sie wissen, dass die Geräte, mit denen sie arbeiten, in bestem Zustand sind und das Risiko von Ausfällen minimal ist. Darüber hinaus bietet die Maximierung von Effizienz und Produktivität der Produktionsanlagen auch Umweltvorteile, da jedes fertige Produkt weniger Ressourcen benötigt. Eine effiziente und verlustfreie Produktion verringert auch die Gesamtmenge an Abfällen, was sich positiv auf die Umwelt auswirkt.

 

Nr. 8: Teammanagement

Die Prinzipien der TPM beschränken sich nicht nur auf den Produktionsbereich. Jedes Unternehmen kann von dieser Kultur profitieren, um Ineffizienzen zu reduzieren und die Produktivität auf allen Ebenen der Organisation zu steigern. Dies ist besonders wichtig für das Verwaltungsteam, das wichtige Entscheidungen über die effektive Verwaltung von Anlagen und Vermögenswerten trifft. Darüber hinaus übernimmt die Verwaltungsabteilung oft wesentliche Aufgaben für das Produktionsteam, wie die Auftragsabwicklung, die Beschaffung neuer Anlagen und die Planung der Mitarbeiterzeiten. Die Optimierung dieser Prozesse und die Reduzierung von Redundanzen unterstützen das Produktionsteam.

 

Die Implementierung der Totalen Produktiven Instandhaltung erfolgt in mehreren Phasen

Vorbereitungsphase

Der erste Schritt bei der Einführung der TPM ist die Festlegung der Ziele. Da jede Organisation unterschiedlich funktioniert, variieren die idealen Effizienzziele. In dieser Phase definieren die betroffenen Teams die Ziele für die Implementierung von TPM und beginnen mit der Planung der besten Umsetzungsmethoden. Gleichzeitig erhält das gesamte Personal eine Einführungsschulung, um die Ziele der TPM und deren Auswirkungen auf die tägliche Arbeit zu integrieren.

 

Startphase

Zu Beginn ist es wichtig, eine Liste der zu behebenden Ausfälle und der ausstehenden Wartungsaufgaben zu erstellen. Diese Liste hilft dabei, die dringendsten Aufgaben zu priorisieren, um die Wartungsanlagen in optimalen Zustand zu versetzen. Sobald alle anstehenden Wartungsaufgaben abgearbeitet sind, kann die Strategie für die präventive Wartung eingeleitet werden. Diese beiden Schritte gewährleisten, dass Ihre Produktionsanlagen nicht wieder in einen Zustand der Verschlechterung und Unproduktivität geraten.

 

Konsolidierungsphase

Die wichtigste Aufgabe in der Totalen Produktiven Instandhaltung (TPM) beginnt, sobald das System für präventive Wartung etabliert ist. Um die Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und des Null-Fehler-Ansatzes zu wahren, ist es entscheidend, die erzielten Ergebnisse zu überwachen und zu bewerten. Hier beginnt die eigentliche Arbeit, bei der die Wartungsprozesse evaluiert werden, um Verbesserungsbereiche und Redundanzen in den Systemen zu identifizieren.

 

Wie unterstützt der TPM-Ansatz die Anwendung einer Instandhaltungsstrategie?

Beziehung zwischen Instandhaltung und TPM:

Jede Instandhaltungspolitik hängt stark von der Beziehung der Mitarbeiter zu den Produktionsanlagen ab. In einem TPM-System sind alle Mitarbeiter über ihren Einfluss auf die Betriebsmittel des Unternehmens informiert. Daher lässt sich ein Instandhaltungssystem viel einfacher implementieren, wenn alle Nutzer der Anlagen persönlich für deren Integrität verantwortlich sind.

 

Vorteile der Verwendung einer Instandhaltungssoftware bei der Implementierung von TPM:

Um die Einführung der TPM-Kultur in Ihrem Unternehmen zu erleichtern, kann eine computergestützte Instandhaltungsmanagement-Software (CMMS) dabei helfen, die von jedem Organisationsmitglied durchgeführten Aktionen zu erfassen. Dies ermöglicht eine bessere Kontrolle und Aufzeichnung der von jedem Nutzer durchgeführten Wartungsaufgaben und optimiert wichtige Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der Qualität jedes Vermögenswerts.

 

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